铝合金因其重量轻、重量轻、导热性能好、易于加工成复杂形状而被广泛应用于散热设备中。铝合金散热器主要有三种类型：平宽、梳状或鱼刺状；圆形或椭圆形散热器为辐射状和树枝状。它们的共同特点是：散热器间距短，相邻两个散热器形成凹槽，深宽比大，壁厚差大，总散热片薄，根部底板厚度大。因此，设计、制造和生产散热型面模具是非常困难的。
一些尺寸小、形状对称的产品易于生产，大多数散热器型材平坦而宽，形状尺寸大，有些不对称，散热片之间的槽深与宽度之比很大，因此很难生产。为了顺利生产散热器型材，我们需要配合锭、模和挤压技术。用于挤压散热器型材的合金必须具有良好的可挤压性和导热性，例如1A30、1035和6063。目前，6063合金由于不仅具有良好的可挤压性和热导率，而且具有良好的力学性能而被广泛使用。
铝合金散热器型材的生产应从铸锭的质量、模具的材料和设计、挤压压力的降低和挤压工艺等方面入手。
1.钢锭的质量要求
钢锭的合金成分应严格控制，以保证合金熔体的纯度。对于6063合金，应控制Fe、Mg和Si的含量，Fe含量应小于0.2%，Mg和Si的含量一般控制在国家标准的下限范围内，Mg含量为0.45%，0.55%，Si含量为0.25%，0.35%。铸锭应完全均匀化，使铸锭的组织和性能均匀一致。
钢锭表面应光滑，不得有分离瘤或沙泥。钢锭端面应平整，不应切割成台阶或过大(切割角应小于3度)。由于台阶形状或切割角过大，当平面模挤压散热型材时，如果没有设计分流，铸锭直接接触模具，由于铸锭端面不均匀，有些地方首先接触模具，产生应力集中，容易破坏模具的齿形，或造成材料顺序不同，容易产生块模或挤压成型不好的现象。
2.对模具的要求
由于散热器异形模是许多细长的牙齿，要承受很大的挤压压力，每一颗牙都必须有很高的强度和韧性，如果彼此性能有很大的差别，就很容易折断那些强度或韧性差的牙齿。因此，模具钢的质量必须是可靠的，最好采用由可靠厂家生产的H13钢，或者选择高质量的进口钢。模具的热处理是非常重要的，对于真空加热淬火，最好采用高压纯氮淬火，以保证模具各部分淬火后的均匀性能。淬火后应进行三次回火，以保证模具在HRC 48~52的前提下具有足够的韧性。这是防止牙齿脱落的一个重要条件。
散热器型材挤压成功的关键是模具的设计要合理，制造要准确。一般避免钢锭直接挤压到模具的工作带上。对于扁宽梳形散热器型材，设计了中间小，两侧大的导向模，使金属向两侧流动，降低模具工作带上的挤压压力，使其压力分布均匀。由于散热器型材截面壁厚差异较大，在设计模具工作带时必须保持其差异，即壁厚较大的工作带应特别大，可大至20mm≤30mm，齿尖位置应突破常规，使工作带最小化简而言之，就是要保证各处金属流动的均匀性。 对于平宽散热器，为了保证模具具有一定的刚度，应适当增加模具的厚度。 厚度增加约为30%≤60%。 模具的制造也要很精细，空刀要保持上下，左右，中间对称，齿间的加工误差要小于0。
对于较成熟的截面设计，也是一种较好的方法，因为合金钢模具具有良好的硬度和耐磨性，不易产生变形，有利于散热器型材的成形。
3。降低挤压压力以防止模具齿形断裂，应尽量减小挤压压力，这与钢锭长度、合金变形抗力大小、钢锭状态、变形程度大小等因素有关。因此，挤压散热铝型材的铸坯不宜过长，约为正常铸坯长度的0.6-0.85倍。特别是在试模和挤压第一根铸棒时，为了保证合格产品的顺利生产，最好用较短的铸棒试模，即正常的铸棒长度（0.4-0.6）倍。
对于形状复杂的散热器型材，除了缩短铸坯长度外，还可以考虑采用纯铝短铸进行一次试挤。经试挤成功后，可用普通钢锭进行挤压生产。
钢锭的均匀化退火不仅可以使组织和性能均匀，而且可以提高挤压性能，降低挤压压力，因此必须对钢锭进行均匀化退火。对于变形程度的影响，散热器型面截面积一般较大，挤出系数一般在40以内，影响较小。
4。散热器型材挤出工艺的关键是挤出模的首次模具试验。如果可能的话，可以先在计算机上进行模拟试验，看看模具设计的工作带是否合理，然后在挤出机上进行模具试验。第一次模具试验非常重要。上压时，操作人员应使主柱塞在低于8Mpa的低压下缓慢向前移动。最好有人用手电筒照管模具出口。挤出模的每个散热片均匀挤出模孔后，可逐渐加压加速挤出。在模具试验成功后继续挤压时，应控制挤压速度，以达到稳定运行。散热器型材生产时要注意模具的加热温度，使模具温度接近钢锭温度。如果温差过大，由于施加压力时挤压速度慢，金属温度会下降，容易出现堵模或流量不均的现象。
5。结论散热器型材挤压工艺不仅与上述因素有关，还与挤出机的能力和水平、后方设备的自动化程度、工人的操作技能等有关，不同型材应根据其特点采取相应的措施，不能一概而论。
